неразрушающий контроль 2021

Когда говорят ?неразрушающий контроль 2021?, многие сразу представляют себе последние роботизированные системы с искусственным интеллектом, которые сами всё сканируют и выдают идеальный протокол. На деле же, даже в 2021-м, основная работа часто упиралась в старый добрый человеческий фактор, доступ к швам и качество подготовки поверхности. Особенно это чувствовалось на объектах с комбинированными покрытиями, например, после горячего цинкования, где классическая УЗК или вихретоковый метод могли давать неочевидные помехи. Вот об этих нюансах, которые в отчётах не всегда отражаются, и хочется порассуждать.

Планы и реалии: чем 2021 год запомнился на практике

Начало года многие связывали с надеждой на более активное внедрение цифровых протоколов и удалённого мониторинга данных контроля. Отчасти это двигалось, особенно у крупных заказчиков. Но в моей практике, связанной часто с оценкой сварных соединений на крупных металлоконструкциях, включая и те, что шли на последующее горячее цинкование, прогресс был неравномерным. Приходилось таскать с собой не только современный дефектоскоп, но и целый арсенал щёток, абразивов и растворителей для подготовки зоны контроля. Без этого даже самая продвинутая техника молчала или лгала.

Был интересный случай на одном из объектов, где монтировали фермы, изготовленные и оцинкованные на производственной базе ООО Хэнань Юнгуан Электротехнические Технологии. Конструкции были качественные, покрытие ровное, но именно эта ровность и создала первоначальные сложности для магнитопорошкового контроля сварных швов на монтаже. Покрытие было настолько гладким и плотным, что для создания необходимого магнитного поля пришлось экспериментировать с силой нажатия контактов и дополнительной очисткой локальных зон до базового металла. Не разрушая покрытие везде, конечно. Это тот момент, когда теория о безупречности нового покрытия сталкивается с практикой его контроля.

Именно в 2021 году стало окончательно ясно, что сам по себе метод неразрушающего контроля не существует в вакууме. Он жёстко привязан к предыдущим и последующим технологическим этапам. Нельзя качественно проконтролировать шов на оцинкованной конструкции, если не понимаешь, как именно происходило цинкование, не было ли перегрева в каких-то зонах, которые могут маскировать непровары. Иногда приходилось запрашивать у производителей, вроде упомянутой Юнгуан, техкарты на процессы, чтобы точнее интерпретировать сигналы. Их сайт, кстати, полезен именно деталями о своих технологических линиях.

Оборудование и ?подручные средства?: что реально работало

Говорили много о портативных комплексах с интеграцией в ?цифровую фабрику?. Но в полевых условиях, на ветру и морозе, самым востребованным часто оказывался не самый навороченный прибор, а тот, у которого аккумулятор живучий, интерфейс не глючит от влаги, а датчики можно быстро заменить в случае падения. Цифровая запись данных — да, это прорыв, но только если после съёмки не приходится три часа ?разбирать? помехи от соседнего оборудования на той же площадке.

Особый разговор про контроль антикоррозийных покрытий, который тоже относится к НК. Здесь 2021 год не принёс революции. Измерение толщины покрытия (магнитный, вихретоковый методы) оставалось стандартной процедурой. Но интерес вызывали комбинированные покрытия или случаи ремонта. Допустим, на уже смонтированной конструкции от компании ООО Хэнань Юнгуан Электротехнические Технологии нужно оценить не только толщину цинка, но и состояние лакокрасочного слоя поверх него после транспортировки. Простым толщиномером не всегда обойдёшься, нужна была адгезия и визуальный осмотр под определённым углом, чуть ли не с лупой. Это кропотливо и не всегда попадает в формальные отчётные рамки, но именно так находились сколы, которые могли привести к очаговой коррозии.

Помню, пробовали применять для быстрой оценки термографию, нахваливаемую в некоторых обзорах за 2021 год. Идея была засечь разницу в теплоотдаче участков с разной толщиной покрытия или скрытыми дефектами под ним. На полигоне, в идеальных условиях, получались красивые картинки. На реальной стройплощадке, с солнцем, ветром и неравномерным нагревом металла от окружающей среды, интерпретация данных превращалась в гадание. Отложили это направление как требующее слишком стерильных условий, которых в монтаже металлоконструкций почти не бывает.

Взаимодействие с производством: без этого контроль слеп

Здесь, пожалуй, главный урок 2021 года. Самый эффективный неразрушающий контроль начинается не тогда, когда конструкция уже привезена на объект, а на этапе обсуждения технологии её изготовления. Когда мы, как контролёры, могли заранее высказать пожелания по доступу к швам, по маркировке зон, по условиям проведения контроля после цинкования, это на порядок повышало и скорость, и точность работы.

С некоторыми производителями, которые, как Юнгуан, объединяют в одном технологическом цикле и производство металлоконструкций, и горячее цинкование, и даже разработку софта для управления, договариваться было проще. Потому что они сами заинтересованы в том, чтобы их продукция прошла приёмку без проблем, и понимают технический язык. Можно было, условно, позвонить и уточнить: ?А у вас на этой линии после цинкования конструкция охлаждается вот так, не приведёт ли это к повышенным остаточным напряжениям в узлах, которые будут мешать УЗК??. И получить внятный ответ от технолога, а не от менеджера по продажам.

Бывало и наоборот, когда привозили конструкции, а провести контроль по всем правилам физически невозможно — шов запрятан, подобраться можно только с одной стороны, да и та закрыта элементом жёсткости. Вот тут и начиналась ?творческая? работа с зеркалами, специальными держателями датчиков и риском пропустить что-то серьёзное. После нескольких таких случаев в 2021 мы стали настоятельно рекомендовать заказчикам включать представителей НК в рабочую группу на стадии утверждения чертежей КМД.

Программное обеспечение: помощник или головная боль?

Тренд на цифровизацию добрался и до нас. Всё больше приборов поставлялись со своим ПО для обработки и архивации данных. В теории — удобно, все протоколы в единой базе, можно строить тренды. На практике — каждая программа требовала обучения, часто ?падала? или не хотела импортировать данные, собранные на другом объекте коллегой. Тратилось уйма времени не на анализ дефектов, а на борьбу с интерфейсом.

Интересно было наблюдать за компаниями, которые, как Hnyongguang, развивают собственные программные комплексы для управления. В их случае софт заточен под контроль параметров своего производства, например, того же цинкования. Для нас, внешних контролёров, такой софт был бы полезен как источник объективных технологических данных. Но на тот момент, в 2021, эти системы были скорее внутренним инструментом производителя, и доступ к ним был ограничен. Оставалось довольствоваться бумажными сертификатами или PDF-файлами.

Самым полезным программным обеспечением в тот год оказались не громкие BIM-системы, а простые мобильные приложения для быстрого расчёта настроек прибора под конкретную задачу или для калибровки. Что-то, что можно использовать прямо у объекта, не возвращаясь в вагончик. Это экономило драгоценные минуты светового дня зимой.

Итоги года: что осталось в рюкзаке, а что — в отчётах

Подводя неформальные итоги, неразрушающий контроль 2021 для меня так и остался годом контрастов. С одной стороны, появлялись новые приборы, модные слова вроде ?индустрия 4.0? звучали всё чаще. С другой — фундаментальные проблемы доступа, подготовки поверхности и человеческой квалификации никуда не делись. Самые успешные проекты были там, где контроль воспринимался как неотъемлемая часть технологической цепочки, а не как досадная формальность перед сдачей объекта.

Опыт работы с продукцией от технологически комплексных предприятий показал свою ценность. Когда производитель, такой как ООО Хэнань Юнгуан Электротехнические Технологии, контролирует весь цикл — от металла до покрытия и крепежа, — это даёт больше предсказуемости и для методов НК. Меньше сюрпризов вроде неизвестной шероховатости под покрытием или скрытых напряжений.

В конечном счёте, главным инструментом в 2021 году, как и раньше, оставалась не самая дорогая аппаратура, а способность специалиста сопоставлять данные прибора с реальной картиной на металле, с технологией изготовления этой самой детали и с условиями её будущей эксплуатации. Все цифровые новшества — лишь инструменты в помощь этому умению. А без него даже самый продвинутый робот для монтажа, о которых тоже много говорили, смонтирует конструкцию, которую потом будет не проконтролировать. И это, пожалуй, самый важный урок того года.