неразрушающий контроль 2019

Когда говорят ?неразрушающий контроль 2019?, многие сразу думают о новых ГОСТах или дорогом импортном оборудовании. Но по факту, год запомнился не столько бумажными новшествами, сколько накоплением практических вопросов, особенно в связке с такими комплексными производствами, как у ООО Хэнань Юнгуан Электротехнические Технологии. У них же и металлоконструкции, и горячее цинкование, и крепёж — для контроля тут нужен не один метод, а система. И главный сдвиг 2019-го, на мой взгляд, был в осознании, что просто ?просветить? или ?проверить ультразвуком? уже недостаточно. Нужно было выстраивать неразрушающий контроль под конкретный технологический цикл, особенно после антикоррозийной обработки.

Ультразвук на цинкованных поверхностях: старые проблемы в новом году

Вот с чем постоянно сталкивались в 2019-м: приёмка конструкций после горячего цинкования. Казалось бы, покрытие цельное, визуально всё чисто. Но под ним могли остаться непровары или раковины, которые на этапе контроля сварных швов до цинкования были видны, а теперь маскируются. Стандартный ультразвуковой контроль давал сбои — сигнал от слоя цинка вносил помехи, требовалась перенастройка приборов и, что важнее, изменение методик.

Мы тогда экспериментировали с разными контактными средами и углами ввода. Помню, пробовали один гель, который хорошо работал по чёрному металлу, но на оцинкованной поверхности он просто скатывался, не обеспечивая акустического контакта. Пришлось подбирать более вязкие составы, что, в свою очередь, потом осложняло очистку поверхности — а это уже вопрос сохранения антикоррозийного слоя. Получался замкнутый круг: чтобы лучше проверить, нужно было рисковать покрытием.

Именно здесь опыт таких производителей, как ООО Хэнань Юнгуан, был бы полезен. У них ведь процесс цинкования — ключевой. Интересно, сталкивались ли они с подобным и как решали? Возможно, у них были наработаны внутренние инструкции по неразрушающему контролю именно для своих продуктов, которые не попадали в общие обзоры. В 2019 году как раз чувствовался разрыв между теорией (где методы прописаны) и практикой на конкретном, сложносоставном изделии.

Визуальный и измерительный контроль: недооценённая рутина

Много шума всегда вокруг сложных методов, а между тем, в 2019 году я видел несколько отказов, которые можно было бы предотвратить банальным внимательным визуальным контролем после механической обработки. Речь о болтовых крепёжных элементах. Казалось бы, деталь простая. Но если взять партию, которая, согласно сайту hnyongguang.ru, тоже входит в спектр деятельности компании, то там свои нюансы.

Например, микротрещины в зоне под головкой болта, возникшие из-за перетяжки при пробной сборке на производстве. Их не всегда видно невооружённым глазом, нужна лупа с определённым увеличением. И тут важна не столько техника, сколько дисциплина проведения осмотра. В 2019 многие предприятия пытались автоматизировать этот процесс, но для штучного или мелкосерийного крепежа это часто было нерентабельно. Оставалось полагаться на человека, а это — фактор усталости, рассеянности.

Или калибровка. Штангенциркуль — инструмент вечный, но его погрешность со временем накапливается. В том году участвовал в проверке одной партии соединений, где несоответствие по резьбе было на грани допуска. Проблема вскрылась позже, на монтаже. А началось всё с того, что мерительный инструмент вовремя не поверили. Это к вопросу о том, что неразрушающий контроль — это не только поиск дефектов, но и подтверждение геометрии. И этот пласт работы часто выпадает из поля зрения при обсуждении ?модных? тем года.

Внедрение ПО и цифровые отчёты: обещания и реальность

2019 год активно продвигался как год цифровизации в нашем деле. Разработка программного обеспечения для управления, о которой заявлено в профиле Хэнань Юнгуан, — это как раз из этой оперы. Обещали, что системы для управления данными неразрушающего контроля упростят жизнь: все дефектоскопические диаграммы, заключения, фото — в одну базу, доступ с планшета, автоматические отчёты.

На практике же вышло иначе. Мы пробовали одну такую систему. Загружать в неё данные с ультразвуковых дефектоскопов старого поколения оказалось мукой — несовместимость форматов. Фотографии с магнитопорошкового контроля, чтобы их привязать к конкретному участку шва, требовали ручной разметки, что отнимало больше времени, чем бумажный журнал. Цифровизация ради цифровизации.

Самое же большое разочарование — это ?бумажная? психология заказчиков. Даже если мы предоставляли им красивый цифровой отчёт с интерактивными схемами, они требовали распечатанную версию с синей печатью. В 2019 году этот разрыв между технологическими возможностями и административными требованиями был особенно заметен. Цифровые системы управления, наверное, хорошо работали на этапе проектирования конструкций, но на этапе приёмочного контроля всё упиралось в привычные, ?твёрдые? носители.

Контроль на монтаже: где теория встречается с ветром и грязью

Все методики хороши в цеху, где есть крыша над головой, стабильная температура и розетка. Но 2019 год запомнился мне несколькими выездами на монтажные площадки, где интеллектуальные роботы для монтажа, упомянутые в контексте компании, — это одно, а ручной контроль сварных соединений уже собранной конструкции — совсем другое.

Работаешь, бывало, на высоте, ветер качает, а тебе нужно выставить стабильный акустический контакт для ультразвуковой толщинометрии покрытия. Или проводить магнитопорошковый контроль, когда вокруг металлическая пыль и стружка от других работ — они прилипают к магнитному порошку и маскируют индикацию. Приходилось импровизировать: сооружать ветрозащитные экраны из подручных материалов, искать точки для заземления оборудования.

В таких условиях дорогое лабораторное оборудование простаивало. Выручали более простые, даже ?устаревшие? приборы, но с надёжным корпусом и долгим временем работы от аккумулятора. Вот этот практический опыт — какой прибор не боится мороза, у какого экран читается на солнце — этого не было в брошюрах 2019 года, но это было критически важно для качества проверки. Неразрушающий контроль на монтаже — это отдельная, суровая дисциплина.

Итоги года: не технологии, а подход

Оглядываясь назад, 2019 год не принёс революционных методов в неразрушающий контроль. Не появилось какого-то одного прибора, решающего все проблемы. Главным итогом, по моим ощущениям, стало смещение фокуса с самого метода на его интеграцию в технологический процесс. Контроль перестал быть финальной ?галочкой?, его стали закладывать раньше.

Например, при проектировании узла, который будет цинковаться, уже думали о том, как потом проверять сварные швы под покрытием. Заранее предусматривали технологические образцы-свидетели из той же партии металла, которые проходили все этапы обработки вместе с конструкцией, и на них можно было калибровать оборудование. Это кажется очевидным, но в 2019 такая практика стала системной на передовых предприятиях.

Для компании с таким широким профилем, как ООО Хэнань Юнгуан Электротехнические Технологии, где цикл от металла до готовой конструкции и ПО под одну крышей, такой комплексный подход — единственно возможный. Их экологичное оборудование для цинкования — это хорошо, но его эффективность надо постоянно подтверждать неразрушающими методами. И здесь 2019 год показал, что будущее — не за универсальными решениями, а за адаптированными, почти штучными системами контроля под конкретный продукт и его жизненный цикл. Именно это и есть настоящий, а не бумажный, неразрушающий контроль.