неразрушающий контроль 2017

Когда говорят ?неразрушающий контроль 2017?, многие сразу думают о сертификатах, новых ГОСТах или, на худой конец, о модном тогда фазоамплитудном анализе. Но для тех, кто в цеху, год запомнился другим — нарастающим разрывом между ?бумажными? методиками и реальной жизнью металла после горячего цинкования. Вот с этого, пожалуй, и начну.

Горячее цинкование и слепые зоны контроля

В 2017 мы активно работали с поставщиками металлоконструкций, вроде ООО Хэнань Юнгуан Электротехнические Технологии. Их сайт https://www.hnyongguang.ru позиционирует их как комплексное предприятие — от производства до антикоррозийной обработки. И вот здесь главная засада. Приёмка оцинкованных балок по классическому неразрушающему контролю (визуальный, ультразвуковой по сварным швам) часто давала ?зелёный свет?. Но через полгода на монтаже — микротрещины в зонах термического влияния, прямо под цинковым слоем.

Почему? Потому что контроль шёл по основному металлу и швам, а вот влияние самого процесса горячего цинкования на усталостные характеристики никто не оценивал. В 2017 это была серая зона. Мы тогда с инженерами ломали голову: дефектоскоп показывает норму, а металл ведёт себя как перекалённый. Оказалось, что при больших объёмах цинкования, особенно на автоматизированных линиях, которые есть у того же Юнгуана, возможны локальные перегревы в конструкциях сложной формы. Стандартный УЗК их не ловит.

Пришлось на ходу договариваться о выборочном контроле твёрдости по склерометру (не самый элегантный метод, но что было под рукой) именно в зонах стыков и рёбер жёсткости после цинкования. Это не по ГОСТу, это — из практической необходимости. И это, кстати, частая проблема 2017 года: нормативы отставали от реальных комплексных технологических циклов, где производство, цинкование и монтаж — это единая цепочка.

Болтовые соединения: где робот не видит

Ещё один момент — болтовые крепёжные элементы. Компании, которые, как ООО Хэнань Юнгуан, делают и металл, и крепёж, и софт для монтажных роботов, — это будущее. Но в 2017 их же роботы и ставили нас в тупик. Интеллектуальный робот затягивает болтовое соединение с идеальным моментом. По паспорту всё чисто. А на деле — перекос фланца, микроскопическая деформация отверстия, и нагрузка идёт не по расчётам.

Визуальный и измерительный контроль здесь бессильны. Мы пробовали адаптировать акустическую эмиссию для мониторинга процесса затяжки, но в полевых условиях, на ветру и морозе, это было мучительно. Шумовая помеха забивала всё. Зато появилось понимание: нужен не столько контроль результата, сколько контроль процесса установки. И тут как раз пригодились бы их специализированные программные комплексы, которые могли бы в реальном времени анализировать не только момент затяжки, но и усилие на прокладку, и смещение элементов. Но в 2017 это было скорее пожеланием.

Был случай на объекте в Сибири: робот смонтировал ферму, все болты ?в зелёной зоне?. А через месяц один узел дал осадку. Разобрали — а там как раз тот самый перекос, который привёл к коррозионному растрескиванию под напряжением. И цинковое покрытие, кстати, не спасло, потому что его целостность была нарушена при смещении. Вот тебе и неразрушающий контроль — всё проверили, кроме самого критичного.

Программное обеспечение: данные есть, а картины нет

Разработка ПО для управления — это круто. Но в 2017 году мы столкнулись с тем, что системы управления производством и системы документирования неразрушающего контроля жили в разных вселенных. От завода приходила партия с цифровым паспортом, а наши результаты УЗК и капиллярного контроля — в бумажном журнале. Попытки завести всё в единую базу упирались в несовместимость форматов.

Была идея: использовать их ПО как платформу для интеграции данных контроля. В теории — отсканировал QR-код на балке, загрузил в планшет протоколы, фото дефектов, спектрограммы. На практике — их софт был заточен под логистику и параметры цинкования, а не под работу дефектоскописта. Пришлось самим клеить ?костыли? из Excel и облачных хранилищ. Информационная разрозненность сводила на нет всю прелесть продвинутого оборудования.

Сейчас, оглядываясь назад, понимаю, что 2017 год стал переломным именно в осознании этой проблемы. Контроль — это не изолированная процедура, а поток данных, который должен вливаться в ?цифрового двойника? конструкции. И компании, которые, как Юнгуан, объединяют в себе и железо, и софт, находятся в более выигрышной позиции, чтобы это реализовать. Но тогда до этого было ещё далеко.

Экологичное оборудование и человеческий фактор

В описании ООО Хэнань Юнгуан Электротехнические Технологии упомянуто экологичное оборудование для цинкования. Это важно не только для природы. Меньше вредных выбросов — стабильнее химический состав ванны, а значит, равномернее и предсказуемее покрытие. В 2017 мы начали обращать внимание на то, что качество покрытия напрямую влияет на результаты магнитопорошкового контроля. Неоднородный цинковый слой даёт ложные намагничивания, маскирует реальные дефекты.

Приходилось перед МПК выборочно удалять покрытие в контрольных точках — теряется антикоррозийная защита, нужна потом ремонтная окраска. Головная боль. Идеальное экологичное оборудование, дающее идеально ровный слой, — это мечта любого специалиста по НК. Но и тут нюанс: даже на таком оборудовании оператор может ошибиться с временем выдержки. И мы снова возвращаемся к тому, что контроль должен быть встроен в процесс, а не быть пост-фактум.

Помню, как раз в том году мы вели долгие переговоры с технологами одного завода (не Юнгуана) о том, чтобы встроить датчики контроля толщины покрытия прямо в линию цинкования. Не сошлись в цене. В итоге продолжали латать дыры пост-контролем. Обидная ситуация, которая тормозила всё.

2017: год осознания системности

Так к чему же всё это? Неразрушающий контроль 2017 для меня — это год, когда от чёткого разделения ?мы производим?, ?вы контролируете? начался переход к пониманию необходимости единой технологической цепочки. Появление компаний-интеграторов, которые сами делают металл, сами его защищают, сами разрабатывают крепёж и софт для монтажа, — это вызов для классического НК.

Наш инструментарий — дефектоскопы, толщиномеры, пирометры — оставался тем же. Но изменился объект контроля. Это уже не просто сварной шов или болт. Это система, где все процессы взаимосвязаны. Цинкование влияет на выявляемость дефектов, роботизированный монтаж создаёт новые виды напряжений, а софт либо помогает всё это анализировать, либо создаёт информационный вакуум.

Поэтому главный урок конца 2010-х: специалисту по неразрушающему контролю уже недостаточно знать методы. Нужно понимать всю цепочку — от печи до монтажной площадки. Нужно уметь разговаривать и с технологом по цинкованию, и с программистом, и с монтажником. Иначе будешь, как мы в 2017, фиксировать идеальные параметры на бумаге, а на деле пропускать критические риски. Это было время, когда практика начала ломать устоявшиеся схемы работы, и это было непросто, но честно.