неразрушающий контроль фото

Вот так ищут в интернете — ?неразрушающий контроль фото?. И сразу представляется картинка с цветными спектрами или красивой аномалией на шве. Но здесь кроется первый подводный камень: многие думают, что это просто фотография дефекта. На самом деле, речь чаще о фотографической фиксации процесса контроля — для отчётности, анализа или, что важнее, для последующего сравнения. Это не метод, а инструмент документирования. И его значимость в нашей работе с металлоконструкциями, особенно после этапа горячего цинкования, сложно переоценить.

Почему ?просто сфотографировать? — это провал

Помню, на одном из старых объектов мы получили претензию по коррозии на несущей балке. Предъявили акты УЗК, все чисто. Но когда попросили фотоотчёт по визуальному контролю того участка до цинкования — его не было. Вернее, был, но сделан на телефон, без масштабной линейки, под плохим углом. Никакой полезной информации. Именно тогда я для себя чётко разделил: есть бытовые снимки, а есть фотографии для неразрушающего контроля. Последние требуют протокола.

Что входит в этот протокол? Обязательно — реперный объект (та самая линейка или болт известного размера), чёткая привязка к чертежу или эскизу, указание ориентации (север/юг, верх/низ конструкции), и самое главное — неизменные условия освещения. Без этого архив фотографий превращается в бесполезную гигабайтную свалку. Многие подрядчики, с которыми мы сталкивались через сайт ООО Хэнань Юнгуang Электротехнические Технологии, проходили через это горький опыт, когда нужно было анализировать развитие дефекта по годам, а сравнивать было нечего.

Особенно критично это для этапа антикоррозийной обработки. Фото до и после цинкования, сделанные по одному стандарту, — это железобетонное доказательство качества работ. Мы даже для своих нужд разработали простой чек-лист для операторов: угол, дистанция, маркер, освещение. Банально, но это спасло не одну потенциальную спорную ситуацию с клиентами.

Оборудование: не зеркалка, а голова

Здесь все сразу лезут в каталоги за дорогими камерами с макросъёмкой. Ошибка. В 80% случаев на производстве или на высоте при монтаже нужна не идеальная резкость, а надёжность, повторяемость и скорость. Часто лучшим выбором становится защищённый промышленный планшет с хорошей камерой, который сразу привязывает фото к объекту в цифровой модели. У нас в компании, ООО Хэнань Юнгуang, при интеграции программных комплексов для управления проектами как раз упирались в этот момент — как сделать так, чтобы снимок с поля не требовал двухчасовой обработки и расшифровки в офисе.

Пробовали и специализированные решения для автоматической фотофиксации дефектов при роботизированной сварке. Дорого, сложно в настройке, а главное — часто срабатывало на ложные сигналы (брызги, изменение блеска металла). Оставили эту затею, вернулись к полуавтоматическому режиму: оператор робота или монтажник делает снимок по сигналу системы, но решение — его. Человеческий глаз и опыт пока не заменить, особенно когда дело касается оценки качества поверхности после горячего цинкования — там важны оттенки, текстура наплыва.

Сейчас экспериментируем с фиксацией процесса контроля болтовых соединений. Тут своя специфика: нужно показать момент затяжки, положение ключа, показания динамометра и маркировку на гайке — всё в одном кадре. Приходится использовать широкоугольные объективы и строго определённые точки съёмки. Не всегда получается с первого раза.

Свет — главный инструмент, а не камера

Это, наверное, самый болезненный урок. На заводском цеху с однородным светом ещё куда ни шло. Но на строительной площадке в облачный день и на ярком солнце один и тот же сварной шов на фото будет выглядеть по-разному. Тени могут создать иллюзию подреза или непровара. Поэтому стандарт — это использование собственного источника. Мы закупили партию недорогих, но мощных LED-панелей с регулируемой цветовой температурой. Они дают ровный, холодный свет, который не ?забивает? естественную текстуру металла.

Особенно это важно при документировании состояния конструкции перед отправкой на цинкование. Нужно зафиксировать все риски, окалину, следы коррозии. При плохом свете мелкие дефекты просто теряются. А потом, после обработки, возникают вопросы: это новый скол или тот, что был? Без эталонного фото с правильным светом — только долгая и бесплодная дискуссия.

Был случай с проверкой резервуара: использовали кольцевую светодиодную лампу для фото макродефектов на кромках. Сработало отлично, но потом пришлось делать поправку на блики от оцинкованной поверхности. Пришлось смещать источник под углом. Такие нюансы в учебниках не пишут, только свой опыт или разговор с таким же практиком.

Архивация и анализ: где теряется 90% пользы

Сделали тысячи идеальных фото по всем стандартам. И что? Если они лежат в папке ?Объект_2022? в хаотичном порядке, их ценность стремится к нулю. Здесь без специализированного ПО, того самого, что наша компания разрабатывает, уже не обойтись. Суть в том, чтобы снимок был не файлом, а привязанным к элементу цифровой модели активом.

Например, в системе управления проектом от Хэнань Юнгуang фотография дефекта, найденного при визуальном контроле, цепляется к конкретному узлу в 3D-модели, к номеру партии болтов, к акту УЗК и к заключению после цинкования. Формируется история жизни этого узла. Это уже не просто ?неразрушающий контроль фото?, это инструмент прогнозирования. Можно отследить, как ведёт себя конкретный тип шва в агрессивной среде с течением времени.

Но и тут есть подводные камни. Объёмы данных огромны. Хранение, индексация, скорость доступа. Часто проще завести новую папку, чем искать по старой базе. Борьба с этим человеческим фактором — отдельная задача. Мы внедряем обязательные поля для заполнения при загрузке: дата, контролёр, тип контроля, код участка. Без этого система просто не принимает фото. Жёстко, но эффективно.

Реальный кейс: когда фото спасло контракт

Хочу привести пример не с нашей компании, а с одного партнёра-изготовителя металлоконструкций. Они поставили крупную партию ферм. Через полгода заказчик прислал рекламацию: на фото видна точечная коррозия. Угрожали огромными штрафами. Поставщик поднял свой архив: были фото этих самых узлов в трёх ракурсах после изготовления, до отгрузки. Чисто. Но главное — были фото процесса погрузки, где видно, как стропы грузчиков содрали часть заводского грунта в точках контакта. И были фото после монтажа, но до покраски, где эти царапины уже видны.

Они составили наглядный фотоотчёт с пояснениями: вот заводское состояние, вот механическое повреждение при транспортировке/монтаже, вот очаг коррозии, который развился именно в этом месте. Всё. Спор был закрыт. Это идеальный пример, когда фотографическая документация — не бюрократия, а страховка и мощный аргумент. Именно к такой культуре работы мы и стремимся, продвигая комплексный подход от производства до монтажа с помощью интеллектуальных систем.

Сейчас, глядя на запрос ?неразрушающий контроль фото?, я уже не думаю о картинках. Я думаю о системе: от протокола съёмки и света до привязки в цифровой двойник объекта. Без этого звена вся цепочка контроля, особенно на стыке таких процессов, как изготовление, цинкование и монтаж, становится менее управляемой и доказательной. А в нашей работе, где на кону безопасность и долговечность, это непозволительная роскошь.