неразрушающий контроль уровни специалистов

Когда говорят про неразрушающий контроль и уровни специалистов, многие сразу представляют себе красивые таблицы с разрядами, сертификаты в рамке и строгую иерархию. Но на деле, особенно на производстве вроде нашего, где и металлоконструкции, и горячее цинкование, и болтовые соединения — всё это нужно проверить, бумажная квалификация часто расходится с умением 'услышать' дефект. Бывало, приходит парень с корочкой II уровня по УЗК, а поставить датчик на сварной шов цинкованной балки так, чтобы не получить ложный сигнал от покрытия, — не может. Или наоборот, старый мастер без всяких категорий по стуку молотка определяет, где под слоем цинка не провар. Вот об этом разрыве и хочется порассуждать.

Что на самом деле скрывается за 'уровнями'

Если брать формальную сторону, то в России система уровней (I, II, III) прописана в стандартах, скажем, в СТО ЦКТИ или требованиях Ростехнадзора. I уровень — это исполнитель, который работает по готовой методике, калибрует аппаратуру, проводит контроль по заданным параметрам. Но в нашей компании, ООО Хэнань Юнгуан Электротехнические Технологии, даже на этой позиции без понимания технологии не обойтись. Например, наш участок горячего цинкования: после него на поверхности остаются наплывы, неравномерности. Специалист I уровня, проверяя базовый металл под цинком ультразвуком, должен инстинктивно отличать сигнал от реального несплавления от сигнала, вызванного геометрией покрытия. Этому в сертификационных центрах не всегда учат.

II уровень — это уже разработка методик, оценка результатов, составление заключений. Вот здесь, на мой взгляд, и начинается настоящая работа. Мы как-то получили партию высокопрочных болтов для ответственных конструкций. По документам всё чисто, но при выборочном магнитопорошковом контроле (МПК) у II-го специалиста возникли сомнения в рисунке индикаторной полосы. Решили проверить на микротвердость — оказалось, пережог при термообработке, который при стандартном контроле на растяжение не ловится. Если бы специалист просто 'проштамповал' протокол, болты могли уйти в монтаж. А так — брак вернули поставщику.

III уровень — высший, управление программами контроля, аттестация методик, обучение. У нас такого штатно нет, привлекаем со стороны для аудита. Но наблюдал я за их работой. Главное, что отличает — системное видение. Они смотрят не на один сварной шов или болт, а на всю цепочку: производство металлоконструкций -> цинкование -> монтаж. Могут, к примеру, посоветовать, в какой именно точке технологического процесса цинкования внедрить контроль толщины покрытия неразрушающим методом (типа вихретокового), чтобы потом не было проблем с коррозией. Их взгляд — это про минимизацию рисков на стыке разных производств, что для нашего многопрофильного предприятия крайне ценно.

Практические ловушки и 'неформальные' компетенции

Теперь о том, чего в стандартах нет, но без чего на объекте делать нечего. Первое — понимание материаловедения. Контролируем мы, допустим, конструкцию после цинкования. Цинковый слой — он же проводит ток, влияет на магнитные свойства. При использовании вихретокового контроля или даже обычной ультразвуковой толщинометрии для оценки толщины основного металла, показания могут плавать. Специалист должен не просто записать число, а задаться вопросом: это реальная толщина стенки или артефакт от покрытия? Часто помогает знание технологии: если знаешь, что на этой линии цинкования обычно даёт слой 80-120 мкм, а прибор показывает 'просадку' в полмиллиметра, — это явный сигнал к более тщательной проверке, возможно, уже разрушающими методами на образце-свидетеле.

Второе — адаптация к условиям. Наш интеллектуальный робот для монтажа — вещь точная, но его узлы крепления тоже нужно контролировать. И как подступиться с дефектоскопом к сложному узлу в стеснённых условиях? Иногда приходится отступать от 'идеальной' методики, разрабатывать самодельные насадки для датчиков УЗК или применять проникающие вещества (капиллярный контроль) с особой очисткой поверхности от технологической смазки. Этому не научат на курсах II уровня, это приходит с опытом проб и ошибок. У нас был случай, когда из-за неверно выбранной вязкости пенетранта пропустили тонкую трещину в седле подшипника робота. Пришлось разбирать узел в сервисе — урок дорогой.

Третье — интерпретация данных в контексте конечного использования. Допустим, нашли в полке балки включение, допустимое по стандарту. Но если эта балка идёт в узел, который будет нести динамическую нагрузку от робота, может, стоит ужесточить критерий? Или наоборот, для статичной ограждающей конструкции — можно и отпустить. Это уже работа специалиста II или III уровня, но с глубоким погружением в проект. Наше ПО для управления проектами как раз помогает связать данные неразрушающего контроля с цифровой моделью конструкции, чтобы такие решения принимать обоснованно.

Оборудование и софт: помощники, но не замена специалисту

У нас на производстве стоит разное оборудование: и ультразвуковые дефектоскопы, и толщиномеры, и комплекты для магнитопорошкового контроля. Есть даже современные системы для автоматизированного контроля сварных швов. Многие думают, что купил 'умный' прибор — и уровень специалиста можно понизить. Ан нет. Как-то пробовали поставить на входной контроль листового проката автоматическую УЗ-установку. Она исправно отбраковывала листы с внутренними расслоениями. Но когда начали цинковать эти листы, пошли жалобы на 'пузырение' покрытия в, казалось бы, чистых зонах. Оказалось, установка не чувствовала мелкие газовые пузыри у самой поверхности, которые при нагреве в цинковальной ванне и давали дефект. Пришлось вернуть в цех оператора с ручным сканером и специальным угловым датчиком. Автоматика — это хорошо для типовых операций, но анализ сложных случаев, пограничных сигналов — всё равно за человеком.

С программным обеспечением та же история. Мы в ООО Хэнань Юнгуан сами разрабатываем софт для управления. И для отдела контроля сделали модуль, куда операторы заносят результаты, а система строит карты дефектности, ведёт статистику. Инструмент мощный. Но он требует от специалиста умения правильно категоризировать найденное. Один и тот же индикатор на экране УЗ-дефектоскопа один запишет как 'несплавление', другой — как 'шлаковое включение'. А от этого в программе пойдут разные ветки анализа критичности. Поэтому внедрение любого софта мы начинаем с долгих совещаний и выработки единых, привязанных к нашей конкретной продукции, критериев оценки. Без этого даже самый продвинутый специалист по НК будет плавать в данных.

Кстати, про наше цинкование. Экологичное оборудование, соответствующее азиатским стандартам, — это не только про экологию. Оно даёт более стабильный, предсказуемый слой. А для неразрушающего контроля предсказуемость среды — половина успеха. Раньше, на старых линиях, колебания температуры ванны приводили к вариациям толщины и структуры покрытия, что сводило с ума операторов вихретокового контроля. Сейчас фон стал ровнее, и можно больше внимания уделять поиску реальных дефектов в основном металле, а не бороться с технологическим шумом. Это к вопросу о том, как общая технологическая культура производства влияет на эффективность работы службы НК.

Путь роста: от разряда к мастерству

Как же у нас выстраивается карьера? Молодой специалист, отучившийся на курсах I уровня, первые полгода-год работает только под жёстким надзором старшего. Его задача — не просто набрать положенные часы для аттестации на II уровень, а набить руку на наших конкретных изделиях: цинкованных балках, болтовых соединениях для роботизированных узлов, элементах металлоконструкций перед окраской. Он ведёт журнал, куда записывает все нестандартные случаи, сомнительные сигналы. Потом мы их разбираем вместе.

Переход на II уровень — это не просто подача документов в cert-центр. У нас это внутренний экзамен: даём образец с искусственными и естественными дефектами, просим разработать методику контроля для нового узла от нашего робота, оценить риск от найденного несовершенства. Только после положительного вердикта нашей же внутренней комиссии (куда входят и технологи с производства) мы направляем человека на официальную аттестацию. Так мы страхуемся от формализма.

Дальнейший рост — это уже экспертная работа. Лучшие специалисты II уровня привлекаются к приёмке нового оборудования, общению с поставщиками материалов. Они учатся читать не только дефектоскоп, но и металлографические микрофотографии, результаты механических испытаний. Их мнение учитывается при настройке параметров сварки или цинкования, чтобы минимизировать дефектообразование на корню. По сути, они становятся связующим звеном между службой контроля и производством. Это и есть, наверное, высший пилотаж, который уже не описывается формальным 'уровнем', а определяется уважением коллег и количеством предотвращённых инцидентов.

Вместо заключения: мысль вслух

Пишу это, и понимаю, что тема неисчерпаема. Можно ещё долго говорить о специфике контроля болтовых соединений на предмет коррозии под напряжением, о том, как наши программы для роботов-монтажников завязаны на паспорта контроля несущих узлов... Но главное, пожалуй, вот что. Неразрушающий контроль и уровни специалистов — это не лестница с чёткими ступенями, а скорее постоянно расширяющаяся карта местности. Формальные уровни задают базовые координаты, но настоящую навигацию обеспечивает только опыт, накопленный на конкретном производстве, с конкретными материалами и технологиями, как у нас в ООО Хэнань Юнгуан Электротехнические Технологии. Без этого даже специалист III уровня может дать теоретически безупречное, но практически бесполезное заключение. И наоборот, грамотный практик с I или II уровнем, вросший в технологический процесс, часто ценнее любого формального сертификата. Всё это, конечно, лишь моё субъективное видение, наработанное за годы работы здесь. Но, думаю, многие коллеги с других заводов узнают в этом описании свои реалии.